从1952年初创家风机专业制造厂，到如今行业公认的“大国重器”，沈鼓不仅是我国装备制造业的战略型、领军型企业，也是国内最早拥抱数字浪潮的企业之一。众所周知，沈鼓研制的大型透平式压缩机、往复式压缩机、大型泵以及工业汽轮机等高端装备，具有产品结构复杂、定制化程度高、生产周期长的特点，这使得信息化转型之路鲜有先例可循，面临重重挑战。但骨子里矢志创新、敢为人先的精神内核，却驱动着沈鼓人在这条道路上不断探索，一路向前。从20世纪70年代引进新台IBM大型计算机，叩开信息化的大门；到2003年起步入加速建设期，系统布局各项业务系统；再到如今，数字化、智能化技术与设计、制造、运营管理深度融合，互为赋能。沈鼓人绘制的数字蓝图，不仅已逐步成为企业高质量发展的“数字心脏”，更让“大国重器”的每一次脉动，都跳动着中国智造的强劲节奏。

一、破除壁垒，直面“信息孤岛”困境

信息化建设初期，沈鼓内部的各个业务信息系统如同一座座彼此隔绝的“孤岛”——技术部门用着独立的绘图软件，生产车间跑着专属的管理程序，财务、采购、仓储各自守着单机系统，各说各的“方言”，没有统一的数据标准，更没有互联互通的接口。跨部门传递信息，全靠两条腿跑、一摞纸送。

要知道，一套大型压缩机组包含上万个零部件。设计工程师画完图纸，需要打印出厚厚一摞，送往生产车间和采购部门；车间完成加工后，工人手工记录工时、物料消耗，月底再整理成册报送给财务部门。“一物多码、一码多物”现象频繁出现，大量时间被耗费在核对数据、修正差错上，真正创造价值的时间被严重挤占，成本像流水一样哗哗往外淌，工期像沙漏里的沙子一点点往下漏。面对痛点，打通数据壁垒，疏通业务流转堵点，成为沈鼓要着力破解的课题。

二、打通经脉：构建企业数据“通用语言”

为破解系统割裂、数据不通的问题，沈鼓集团确立了统一数据标准、打通各业务系统的建设方向，推动数据在企业内部高效流转。

统一编码是所有工作的基础，同时也是一项繁重复杂的工程。集团信息数据中心联合工艺、生产、采购、仓储等十余个部门，对数万种零部件逐一梳理核对，摒弃混乱的旧规则，搭建全集团通用的编码体系。那段时间，工作人员每天在各个车间、科室来回穿梭，面对堆积如山的历史台账逐条校验；同时，组织全员培训，推动全新编码规则落地应用。历经近两年攻坚，全集团终于有了统一的数据“通用语言”。从此，设计、生产、采购等各条战线不再各说各话，系统集成终于有了坚实的根基。

标准落地之后，ERP系统正式启动建设，推进财务、采购、库存、销售、人力等核心经营板块全部纳入数字化管控。线上审批取代了线下签字，纸质流程变成电子流转，ERP全面投用后，沈鼓彻底告别了人工对账的历史，经营数据实时汇总、自动统计，企业管理效率实现大幅提升。

紧接着，沈鼓又着力打通研发与生产之间的业务断点，完成PDM、CAPP与ERP三大平台的数据对接，逐项校验物料清单、工艺工时与生产流程，攻克数据错位、版本滞后、信息中断等多项难题，构建起完整的数字化业务链路：研发人员完成产品设计，系统自动生成物料清单；工艺人员编好工艺路线，数据自动同步到ERP系统，生成生产任务与采购计划。从研发到投产的全流程省去了人工转录环节，信息传递如同河流奔涌，没有淤塞，不再断流，一路畅通。

三、赋能现场，让车间设备“开口说话”

2013年，沈鼓建成了覆盖全业务的信息化体系，纸质文件漫天飞的场景成了历史。但短板依旧存在：虽然当时的系统像一个尽职尽责的账房先生——能记录、能统计，却不能主动思考、不会预判。生产车间依然是数字化的“薄弱地带”，设备状态、工序进度大多靠人工上报，许多工作就像隔着一层毛玻璃看车间，模模糊糊、不够真切。

2014年开始，智能制造、大数据、物联网等新技术快速普及，沈鼓集团的数字化建设迈入了全新阶段，信息化工作的重心从“搭建管理系统”转向“赋能生产现场”。

车间是重工企业的“心脏地带”，也是改造的“硬骨头”。过去，数控机床的加工程序全靠软盘拷贝——生产人员揣着软盘在车间来回穿梭，存在程序丢失、误用等安全隐患。为此，集团信息数据中心对部分重要核心数控设备的网络进行了改造，搭建DNC系统，实现程序远程上传、下载和集中管理，彻底告别了软盘作业。同时，依托数据采集设备，实时抓取设备开机时长、运行参数、故障信息，让每一台设备的运行状态一目了然，真正实现设备“开口说话”。

在此基础上，随着MES系统正式落地，ERP下达的生产订单自动拆解为工序任务，精准派发到各个工位；工人完成作业后，产量、工时、质检结果实时录入系统。数字化车间改造完成后，生产管理从“事后统计”变成了“实时管控”，生产全流程可视可控，就像给车间开了“上帝视角”，哪里顺畅、哪里堵车，看得清清楚楚。

变化最直观的，是售后服务模式的变革。沈鼓的大型机组分布在全国各地的石化、电力等企业，传统售后模式主要靠电话沟通、工程师上门，响应慢、成本高。沈鼓搭建远程智能运维平台，为在运机组加装数据采集模块后，能将温度、压力、转速、振动等核心数据24小时不间断传回总部。运维人员在沈阳总部就能实时监测千里之外设备的“心率”和“体温”，通过数据分析提前预判风险隐患。全新的服务模式成功实现了从“坏了再修”到“提前预警、主动维保”的根本性转变。

四、打破围墙，迈向全产业链协同发展

2024年，沈鼓的数字化再次迈上新台阶——“智鼎”工业互联网平台正式上线，标志着企业从内部智能化升级迈向全产业链协同发展的新阶段。

这套平台整合了集团内部二十余套核心系统，实现了研发、生产、采购、运维、管理等全链条数据全域贯通。更重要的是，它打破了企业的围墙，向上游供应商、下游合作伙伴延伸。如今，已有大量合作企业接入平台，使零部件采购、协同生产、物流对接全部线上完成，使以往供需双方反复对接、纸质单据来回传递的繁琐流程彻底消失，整条产业链运转效率大幅提升。

如今的沈鼓，人工智能、云桌面、数字孪生等前沿技术不断落地，智能设计、智能排产、智能决策等新场景持续涌现。数字化早已不再局限于系统搭建与软件运维，它是一根串起产业链的“金线”，是一台创造新价值的“引擎”，更是守护大国重器持续运转强劲的“数字心脏”。

回首经年，沈鼓集团完成了全方位的数字化蜕变：从伏案笔算、手绘图纸，到三维建模、虚拟仿真；从纸质台账、人工跑腿，到系统互联、数据跑路；从企业内部单点应用，到平台赋能全产业链。实践证明，传统装备制造企业的数智化转型，不是简单采购先进设备、上线几套软件，而是一场循序渐进、久久为功的马拉松。

数字化转型没有终点，只有连续不断的新起点。面向未来，沈鼓集团将持续深耕数字化建设，迭代优化平台能力，深挖数据价值，不断建强企业的“数字心脏”，以数智化转型赋能大国重器的研制征程，助力我国高端装备制造业不断攀越新的高峰。